污泥陶粒生产线主要用途：污泥、河泥、海泥、铬泥、电镀泥、城市生活污泥、黏土、粘土、山土、膨润土、渣土、洗沙废土等生产建筑陶粒。
污泥陶粒生产线主要设备插接式回转窑、单筒冷却机、竖式冷却器、空气冷却器、辊式破碎机、双轴搅拌机、对辊造粒机、袋式收尘器、风机、回转筛、皮带机、除臭环保、燃烧器、提升机。
污泥陶粒生产线可生产粉煤灰陶粒砂、黏土陶粒砂、页岩陶粒砂、垃圾陶粒砂、煤矸石陶粒砂、生物污泥陶粒、河底泥陶粒等几大类。按强度分为高强陶粒和普通陶粒。按陶粒密度分为一般密度陶粒、超轻密度陶粒、特轻密度陶粒三类。按形状分为碎石型陶粒、圆球形陶粒和圆柱形陶粒。按性能分为高性能陶粒、普通性能陶粒。
利用污泥陶粒生产线处理污水处理厂污 泥，不仅解决了污水处理厂污泥处理问题，还可通过污泥作为烧制陶粒的原料， 实现污泥处置的无害化、减量化以及资源化。利用焙烧尾气的热量将湿污泥进行 烘干处理，使其含水率降低，可更大限度的利用污泥，提高污泥在陶粒原料中的占比。
污泥陶粒生产线生产的基本工艺：汽车把污泥和黏土运输进厂后，存放在堆棚内进行自然晾晒一段时间后，由铲车送到各自的料仓中。黏土仓下设置一台箱式喂料机，把黏土送到辊式破碎机进行破碎。可设为多个辊式破碎机，使得黏土的粒度变得更小，然后送入双轴搅拌机。污泥通过仓下的螺旋输送机也进入到双轴搅拌机。污泥和黏土一起在双轴搅拌机内进行充分的混合和搅拌，然后送到陈化堆场进行堆存。陈化后的混合料被铲车送到料仓，然后经过双轴搅拌机搅拌后，送到对辊造粒机挤压制粒。产出的颗粒料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出，合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成不同粒度的成品，各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机的高温二次风进入到回转窑内辅助燃烧， 能节约燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
污泥陶粒生产线使用污泥和粘土生产陶粒生产线，是由破碎混合装置、上料装置、搅拌装置、成型装置、支撑构件、驱动电机、挤压辊、接料盘、筛选装置、圆化成球盘、半成品上料装置、回转窑、燃烧室、煤气发生炉、烟囱、成品运载车构成。采用上述成套的生产线制备陶粒，不仅提高生产效率，而且还减轻操作人员的劳动强度在倾斜的回转窑内自动行走和燃烧膨化，从回转窑的末端进行喷射经过回转窑头预热的自制煤化气进行燃烧，提高燃料的燃烧效率，减少环境污染，这样物料在回转窑内首先进行焙干，逐渐进行燃烧膨胀，直到产品成型，这样大幅度的降低了次品率。
污泥陶粒生产线使用粉煤灰和粘土生产陶粒生产线采用粉煤灰、污泥和黏土配料。粉煤灰储存在圆库内，由仓下的刚性叶轮给料机卸出，经皮带秤计量后，送入双轴搅拌机；进厂的污泥堆在防雨棚中，存放一段时间蒸发部分水分后，被铲车送入污泥料仓，经仓下的螺旋输送机也送入双轴搅拌机；进厂的黏土经箱式喂料机送入辊式破碎机，破碎后也进入双轴搅拌机。 粉煤灰、污泥和黏土在双轴搅拌机内进行充分的搅拌，混合均匀后，送到陈化堆场。陈化时间 15 ～ 20 天，然后被铲车送到双轴搅拌机打散和搅拌，之后送入对辊造粒机，造出的颗粒状料球由皮带输送机送入整形筛分机，圆整处理后，小颗粒被筛出， 合格的颗粒球被送入双筒插接式回转窑进行预热和焙烧。烧制出的陶粒成品落入冷却机冷却后，再由回转筛分成不同粒度的成品， 各自存放在堆场存放，装袋后发货。冷却机产生的高温二次风进入到回转窑内辅助燃烧，能节约燃料。燃料经多通道燃烧器被高压风机送入回转窑内燃烧。窑尾的含尘高温烟气进入空气冷却器降温后，进入袋收尘器净化排空。
污泥陶粒生产线使用生活污泥生产的基本工艺，将各种原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机（也称制粒机）制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一段时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨 — 制粒 — 烧胀 —堆放 — 运输(装袋)来概括。
污泥陶粒生产线生产页岩陶粒的工艺过程为：原料破碎、粉磨、烘干→原料配料→陈化→原料上料→原料搅拌→制粒→整形筛选→煅烧→冷却→筛分→储存。
污泥陶粒生产线页岩破碎系统生产所需页岩要求含水率≤13%，块度≯350mm，由汽车运至厂内页岩堆场存放。堆存的页岩先由装载机将页岩运至受料斗内，页岩原料在重力作用下经下部棒条喂料机均匀稳定地进入鄂式破碎机进行粗破碎，页岩粒度被破至80mm以下。鄂式破碎机下部设置皮带机，破碎后的页岩经皮带机送至反击破碎机进行二级破碎，页岩粒度被破碎至30mm以下，再由反击破下部的皮带机送至合格粒度页岩原料堆场堆放。
污泥陶粒生产线整个破碎系统采用密封型带式输送机，并配置袋式除尘器对整个环境扬尘点进行除尘，大大改善总系统作业环境。经破碎的≤30mm的页岩颗粒含水率＞5%时，需要经烘干处理。烘干设备为φ2.2×22m的单筒烘干机，内设扬料板。热风来源于回转窑出口热气，温度~250℃。物料与热风在烘干机内充分接触，出料页岩含水率控制在5%以下。烘干机进出料口设有双层锁风阀，防止外部冷风进入烘干机。堆场中水分5%的页岩由装载机装置页岩料斗，经料斗下部设置的带式输送机送至斗式提升机，同时经烘干机烘干后水分5%的页岩也进入该斗式提升机并被提升至页岩块料仓。仓内页岩干料经振动给料机和皮带秤定量喂料进入球磨机细磨至80~200目，磨后细粉料经斗式提升机进入页岩粉仓缓存，供配料系统配料之用。外运来的污泥卸至污泥池，污泥池上部设置污泥抓斗起重机，将污泥池中的污泥抓至污泥料斗，再由料斗下部的变频调速螺旋输送机定量喂送污泥。
污泥陶粒生产线陈化搅拌：页岩粉仓内的粉状页岩经仓下所设螺旋计量秤定量输送页岩粉至刮板输送机，再被转运至污泥螺旋输送机后段，页岩粉和污泥在螺旋输送机内初步混合后进入双轴搅拌机，二者在双轴搅拌机内进行二次充分混合搅拌。搅拌后的混合料经带式输送机输送至均化库布料皮带机，该皮带机上设置犁式卸料车，通过该卸料车在输送机上往复行走将混合料均匀卸至均化库内。均化库长61.8m，宽12.75m，可堆存15天混合料，完全满足生产工艺对原料陈化时间的要求。物料经陈化后，其内部水分、矿物组成和菌落分布更加均匀，能提升产品陶粒的综合性能。陈化后的原料由半桥式刮板取料机进行取料，并送至带式输送机上方，经带式输送机输送至均化库外。来自均化库的混合原料经带式输送机转运至双轴搅拌机进行均匀搅拌，再经带式输送机将搅拌后的物料送至对辊制粒机，制好的生陶粒经带式输送机送至整形机进行整形，整形后的生陶粒通过大倾角带式输送机输送至回转窑窑尾房顶部回转窑入料口，作为原料供煅烧系统使用。
污泥陶粒生产线煅烧系统：经大倾角带式输送机输送的生陶粒由头部漏斗卸至锁风阀，靠重力作用下落至入窑溜管并顺势进入插接式回转窑内，随着窑体转动向前移动，来至煅烧窑的高温烟气将原料烘干至~800℃后进入煅烧窑进行高温煅烧，煅烧窑温度约为1050-1150℃，窑内物料经20-30min高温烧制体积膨胀，生成陶粒成品，经窑头出料口进入竖式冷却器，冷却器内设置冷风风帽并配套冷风鼓风机，高温陶粒与冷风充分接触被冷却至120℃左右，经下部振动给料机落至高温大倾角皮带。
污泥陶粒生产线回转窑采用谷糠作为燃料，外运来的谷糠卸至谷康库房，经装载机运至谷糠受料斗，在经斗式提升机提升至谷糠料仓顶部。斗式提升机出料口连接出料溜槽，谷糠可直接卸入1#谷糠仓，也可进入螺旋输送机被输送至2#谷糠仓。谷糠仓下设调速喂料螺旋输送机，经调速螺旋输送机出料口卸入谷糠输送风管。风管上游配备谷糠风送风机，风机鼓风将风管内谷糠吹送至回转窑窑头燃烧器入风口。燃烧器内设糠风打散装置，谷糠和风充分均和后喷吹至回转窑内进行燃烧。风机和喂料螺旋均配备变频调速装置，可调节风糠配比及用量，便于回转窑生产的全部过程中风糠用量调节，使用*为方便。
污泥陶粒生产线竖式冷却器下落的冷却后的陶粒产品由高温大倾角皮带机送至成品陶粒斗式提升机，斗式提升机倚成品仓而设，成品陶粒被提升至成品仓顶部，通过溜槽进入滚筒筛进行筛分，陶粒成品被筛分为3个粒度等级，经下部的带式输送机运至3个成品料仓。料仓下部设有扇形阀，运送陶粒的车辆可进入料仓下部直接装车外运。成品仓顶设仓顶除尘器，陶粒进仓后仓内含尘气体经除尘器处理合格后排放。
污泥陶粒生产线尾气处理：来自回转窑窑尾出来的废气（25000Nm3/h，温度为300℃~350℃），其中一部分立即进入废气处理系统（预计有7000Nm3/h，温度为300℃~350℃），剩余部分（预计有18000Nm3/h，温度为300℃~350℃）进入烘干设备冷却至100℃~120℃），然后进入废气处理系统与*一股废气(7000Nm3/h，温度为300℃~350℃）混合。进气温度通过电动调节阀进行调节。废气处理系统的*佳温度状况为190℃±10℃。废气进入旋风除尘器进行粗级除尘处理。去除率达到20%左右，能有效去除粗颗粒粉尘，同时吸附在粉尘上的部分重金属Hg也将在此阶段去除。此阶段主要以减轻布袋除尘的除尘负荷为主。旋风除尘器底部去除的粗颗粒粉尘通过卸灰阀排入刮板出灰机，集中排至积灰仓。粗级除尘废气进入布袋除尘器进行深度去除。由于布袋除尘器的除尘效率非常高，而且可去除的颗粒物粒径范围非常宽。滤袋可有效去除来自回转窑的粉尘和活性炭吸附粉尘。其对粉尘的去除率达99%以上，重金属的去除率达80%以上。
污泥陶粒生产线布袋除尘器选用带有离线清灰仓，可满足在线除尘过程中，有一个仓在离线清灰状态，实现整套系统的稳定运作时的状态。布袋除尘器底部去除的粗颗粒粉尘通过卸灰阀排入刮板出灰机，集中排至积灰仓。
污泥陶粒生产线采用湿法脱酸工艺。除尘后的废气温度在150℃~160℃，之间，考虑脱酸的效率、设备的耐温、脱水等要求，在湿法脱酸塔的前段设置冷却塔，降低废气温度至80℃左右。湿法脱酸工艺采用两级方式。*一级以洗涤HCl为主，*二级以洗涤SO2为主。经过两级脱酸处理后，废气能够完全满足《工业炉窑大气污染物综合排放标准》(DB50/659-2016)、《水泥窑协调处置固态废料污染控制标准》的要求。湿法脱酸系统根据脱酸产生含盐量的多少，需要定期排污和补水。湿法脱酸后的废气进入除臭装置，进行除臭。本项目除臭装置采用低温等离子+光催化装置技术，脱臭效率达到95%以上，可有效去除恶臭，脱臭效果达到恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)。
污泥中含有大量的有害于人体健康的物质，经过烘干、焙烧之后，挥发出很多有害化学气体，如不加以处理，会对环境能够造成*大的污染，生态平衡遭到破坏，对周边居民身心健康造成非常大的影响。因此，在配置污泥陶粒设备中必须配套完善的尾气处理系统，保证排放的气体符合国家及区域标准的规定。如何处置这些有害化学气体，我们要先需要明白都有哪些有害化学气体。通过大量的资料查询和以往项目经验，污泥在污泥陶粒生产线设备经过烘干、焙烧之后的主要有害化学气体成分有：颗粒物、SO2、NOX、HCl、HF、NH3、H2S及Hg、Ti、Cd、Pd、As等重金属。
1、粉尘：粉尘处理主要是通过旋风除尘器+高温布袋除尘器两级除尘来收集，处理之后的烟气粉尘含量可实现30mg/m3的达标排放；
2、硫化物等酸性气体：主要通过脱硫塔来洗涤，通过碱性溶液来吸收有害化学气体成分里的酸性气体；
4、二噁英及重金属：这些有害化学气体对人类居住环境影响严重，可通过在布袋除尘器进口管道内喷活性炭粉，使活性炭粉均匀覆膜在滤袋表面，利用活性炭粉多孔的吸附作用来吸收二噁英及重金属气体，然后通过除尘器收集起来，重新制粒输送到回转窑煅烧固化，使整个生产线无有害于人体健康的物质排放。
污泥陶粒生产线尾气处理的措施：传统陶粒窑的尾气处理解决措施一般有沉降室降尘、旋风除尘器除尘、水膜除尘器除尘等措施。而除尘效果较好的静电除尘因造价高而采用较少。布袋式除尘器因对生产的基本工艺的稳定性要求比较高，也很少被使用。
污泥陶粒生产线解决了污泥、垃圾焚烧余渣、电石废渣、磷石膏、农作物秸秆在填埋过程中需要占用大量的土地资源和容易造成二次污染的难题，既保护了环境，又节约了土地，使污泥、垃圾焚烧余渣、电石废渣、磷石膏、农作物秸秆的资源综合利用率达到98% 以上；生产的基本工艺简单，无三废排放，符合国家节能减排、发展低碳经济和循环经济政策要求精神，且投资少、见效快、成本低、效益好、适合各级办厂。
我公司提供的污泥陶粒生产线服务范围：从原料的贮运、烘干、配料、混和、造粒、煅烧、冷却到成品贮运系统、环境收尘系统、尾气除尘脱硫除臭系统、电气自动化控制管理系统的工艺设计、厂区规划、设备供应、设施安装调试、售后培训等一条龙的技术服务。
